In de racewereld en de high-tech industrie telt elke seconde. Of het nu gaat om een hypercar op het circuit van Le Mans of een machinefabriek in de polder. Succes valt of staat met hoe snel en slim je kunt innoveren. Alleen lopen veel bedrijven in de praktijk vast omdat hun verschillende softwaresystemen niet met elkaar praten. Ontwerpers, productiemedewerkers en onderhoudsteams werken daardoor op hun eigen ‘digitale eilandjes’.
Techreus Siemens liet op hun Realize LIVE-event in Amsterdam zien dat dit anders kan. Met een reeks nieuwe samenwerkingen en technologieën slaat het bedrijf een brug tussen de tekentafel en de praktijk. Maar hoe vertaal je al die terminologie naar de nuchtere realiteit van de werkvloer?
Racen in een virtuele wereld: De ‘Digital Twin’
Een sprekend voorbeeld van de nieuwste technologische verschuiving is de Franse motorsport-gigant ORECA. Het bedrijf is onder andere bekend van de ontwikkeling van raceauto’s voor onder andere Ford. In de topsport zijn de deadlines meedogenloos; waar een gewone autofabrikant maanden heeft om een ontwerp te testen, moet ORECA dat in een paar weken doen.
Om die snelheid te halen, stapt ORECA grootschalig over op Siemens Xcelerator. Dit nieuwe softwareplatform vervangt al hun losse, verouderde systemen en brengt alles samen in een zogenaamde Digital Twin. Dat is een loepzuivere, dynamische digitale kopie van een fysiek object, proces of systeem, zoals een machine, fabriekshal of een raceauto. Deze virtuele versie wordt continu gevoed met live data uit de werkelijkheid. Daardoor kun je prestaties monitoren, problemen voorspellen en aanpassingen testen zonder het echte fysieke object aan te hoeven raken.
Waarom is dit een doorbraak? Voorheen testte het ene team de luchtstroom van de auto, waarna een ander team weken later ging berekenen wat die luchtstroom deed met de hitte van de remmen. In de nieuwe digitale omgeving gebeurt dit tegelijkertijd. Verandert de aerodynamica? Dan berekent het systeem direct de impact op de koeling en de carrosserie.
Dit principe is niet uniek voor het asfalt. Ook het Italiaanse zeilteam Luna Rossa, dat vecht voor de prestigieuze America’s Cup, gebruikt exact dezelfde software van Siemens om hun high-tech zeilboten digitaal te perfectioneren.
Eerst de businesscase, dan de tech
Maar hoe vertaal je dat naar een gemiddelde machinebouwer of fabrikant die niet over de budgetten van een raceteam beschikt? Volgens Patrick Fokke, de nuchtere topman van Siemens Digital Industries Software in de Benelux, hoef je als kleiner bedrijf het wiel gelukkig niet zelf uit te vinden. Siemens verpakt de lessen die ze leren bij ORECA en Luna Rossa in kant-en-klare stappenplannen per sector. Zo profiteert de reguliere industrie direct van de topsport.
Fokke, die bekendstaat om zijn gezonde scepsis tegenover tech-hypes, benadrukt dat technologie nooit een doel op zich mag zijn. “Vandaag de dag kijkt iedereen naar AI, maar men vergeet weleens dat het een specifiek doel moet dienen. Onder de streep moet het simpelweg te zien zijn op de winst-en-verliesrekening”, aldus Fokke.
Dat de markt worstelt met die vertaalslag, blijkt uit de harde cijfers. Uit een recente peiling van Siemens onder topbestuurders bleek dat slechts 3 procent van de industriële bedrijven AI op een schaalbare manier heeft uitgerold die echt bijdraagt aan het bedrijfsresultaat. De rest ziet de voordelen wel, maar worstelt met de adoptie en de interne cultuurverandering die nodig is om teams van hun eigen ‘eilandjes’ af te krijgen.
Siemens en IFS sluiten de cirkel
Wat vandaag op het circuit voor een fractie van een seconde winst zorgt, sijpelt dus door naar de gewone fabriek. Dat blijkt ook uit de nieuwe strategische samenwerking tussen Siemens en IFS. Dat is een grote speler in bedrijfssoftware voor logistiek en onderhoud.
Het doel daarvan is de hardnekkige kloof dichten tussen het ontwerp van een product en de uiteindelijke prestaties in de praktijk. Door het platform van Siemens te koppelen aan dat van IFS, ontstaat er een doorlopende digitale keten.
Geen ruimte voor ‘hallucinaties’
In die koppeling speelt Industriële AI een hoofdrol. Waar we in het dagelijks leven weleens lachen om een foutje of een verzonnen feitje van ChatGPT, is dat in een fabriek of bij het bouwen van een vliegtuig onacceptabel.
Siemens en IFS zetten daarom in op een extreem nauwkeurige vorm van kunstmatige intelligentie. Deze systemen kijken puur naar harde, gevalideerde data uit een enkele centrale bron. Ze voorspellen bijvoorbeeld onderhoud of optimaliseren de productieplanning zonder te ‘hallucineren’. De mens blijft hierin overigens essentieel als controleur; de beste resultaten ontstaan nog altijd waar mens en machine samenwerken.
Wat betekent dit voor de toekomst?
Het tijdperk waarin de ontwerpafdeling, de fabrieksvloer en de onderhoudsploeg met hun eigen systemen werkten en nauwelijks data uitwisselden, loopt definitief op zijn eind.
Volgens Fokke zit de directe winst voor veel bedrijven vaak dichterbij dan ze denken. Veel software die bedrijven al in huis hebben, bevat tegenwoordig al subtiele AI-functies zonder dat men het weet. Of je nu een raceauto sneller wilt laten rijden, of een lokale productielijn efficiënter wilt laten draaien. De winst zit niet in een nieuwe hype, maar in het slim verbinden van de data die je al hebt.